二、熱塑性增強(qiáng)塑料 
       熱塑性增強(qiáng)塑料一般由樹脂及增強(qiáng)材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS，聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強(qiáng)材料一般為無堿玻璃纖維（有長短兩種，長纖維料一般與粒料長一致為2-3mm，短纖維料長一般小于0.8mm）經(jīng)表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應(yīng)按樹脂比重選用最合理的配比，一般為20-40%之間。由于各種增強(qiáng)塑料所選用的樹脂不同，玻纖長度、直徑，有無含堿及表面處理劑不同其增強(qiáng)效果不一，成形特性也不一。
       如前所述增強(qiáng)料可改善一系列機(jī)電性能，但也存在一系列缺點(diǎn)：沖擊強(qiáng)度與沖擊疲勞強(qiáng)度低（但缺口沖擊強(qiáng)度增高）；透明性、焊接點(diǎn)強(qiáng)度也降低，收縮、強(qiáng)度、熱膨脹率、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于塑制小型，高強(qiáng)度、耐熱，工作環(huán)境差及高精度要求的塑件。
    （一）工藝特性
      1、流動性差增強(qiáng)料熔融指數(shù)比普通料低30-70%故流動性不良，易發(fā)生填充不良，熔接不良，玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷，并還易損傷纖維而影響機(jī)電性能。 
       2、成形收縮小、異向性明顯成形收縮比普通料小，但異向性增大沿料流方向收縮小，垂直方向大，近進(jìn)料口處小，遠(yuǎn)處大，塑件易發(fā)生翹曲、變形。 
       3、脫模不良、磨損大該料不易脫模，并對模具磨損大，在注射時料流對澆注系統(tǒng)，型芯等磨損也大。
       4、易發(fā)生氣體成形時由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出，不然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。
     （二）成形注意事項(xiàng)
       為了解決增強(qiáng)料上述工藝弊病在成形時應(yīng)注意下列事項(xiàng)：
       1、宜用高溫、高壓、高速注射。
       2、模溫宜取高（對結(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)），同時應(yīng)防止樹脂玻纖分頭聚積，玻纖裸露及局部燒傷。
       3、保壓補(bǔ)縮應(yīng)充分。
       4、塑件冷卻應(yīng)均勻。
       5、料溫、模溫變化對塑件收縮影響較大，溫度高收縮大，保壓及注射壓力增大，可使收縮變小但影響較小。 
       6、由于熱剛性好，熱變形溫度高可在較高溫度時脫模，但要注意脫模后均勻冷卻。
       7、應(yīng)選用適當(dāng)?shù)拿撃?
       8、宜用螺桿式注射機(jī)成形。尤其對長纖維料必須用螺桿式注射機(jī)加工，如果沒有螺桿式注射機(jī)則應(yīng)在造粒后象短纖維料一樣才可在柱塞式注射機(jī)上加工。
     （三）模具設(shè)計注意事項(xiàng)
       1、塑件形狀及壁厚特別應(yīng)考慮有利于料流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。
       2、脫模斜度應(yīng)取大，含玻璃纖維15%的可取1°-2°，含玻璃纖維30%的可取2°-3°。當(dāng)不允許有脫模斜度時則應(yīng)避免強(qiáng)行脫模，宜采用橫向分型結(jié)構(gòu)。
       3、澆注系統(tǒng)截面宜大，流程平直而短，以利于纖維均勻分散。
       4、設(shè)計進(jìn)料口應(yīng)考慮防止填充不足，異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產(chǎn)生熔接痕等因素。進(jìn)料口宜取薄膜，寬薄，扇形，環(huán)形及多點(diǎn)形式進(jìn)料口以使料流亂流，玻璃纖維分散，以減少異向性，最好不取針狀進(jìn)料口，進(jìn)料口截面可適當(dāng)增大，其長度應(yīng)短。
        5、模具型芯、型腔應(yīng)有足夠剛性及強(qiáng)度。 
        6、模具應(yīng)淬硬，拋光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應(yīng)便于修換。
        7、頂出應(yīng)均勻有力，便于換修。
        8、模具應(yīng)設(shè)有排氣溢料槽，并宜設(shè)于易發(fā)生熔接痕部位